离心铸造_好几个机器人正在忙碌着

　　提起“同誉金属”，您或许不太熟悉。但是，当记者告诉您，在运城乃至国内各大城市的街头，滚滚车流中有相当一部分的轮毂是“同誉金属”出品的，您一定会对它刮目相看。

　　这家位于运城经济技术开发区的，用了仅仅4年时间，就把高品质的铝合金轮毂产品推向了国内、推向了世界，被确定为运城市“虎榜”培育企业。日前，记者来到这家，探寻它的成功之道。

　　“同誉金属”的全称是山西同誉金属材料科技，成立于2011年，是山西省第三家铝合金轮毂制造商，也是市委、市政府和运城经济技术开发区招商引资、承接长三角地区产业转移的示范项目，已连续数年被列入省级重点项目。

　　“同誉金属”的主要产品是轻量化铝合金轮毂和轻型新能源汽车轮毂。的战略项目规划是年产500万只铝合金汽车轮毂，总投资20亿元，分三期建设。目前，投资8亿元的一期工程已于2014年投产，生产能力是年产小汽车和新能源、电动轻型汽车铝轮毂150万只。

　　投产4年来，“同誉金属”总结吸收了国内外同行业的发展经验，采用了多项近年来出现的新工艺，并制定了一套完善的管理模式，为带来较强的核心竞争力。

　　据介绍，“同誉金属”采取的是订单生产模式，国内市场主要供给“东风”“长城”等汽车生产商，2017年直接出口美国，出口贸易额25万美元。该还通过苏州一家企业间接出口美国、日本、德国等国家，为通用、福特、本田、戴姆勒-克莱斯勒等汽车制造商提供优质的轻量化汽车轮毂产品，年出口贸易额1280万美元。2017年，“同誉金属”生产铝轮毂110万只，实现销售收入6亿元、利税4837万元。今年1至4月，实现销售收入2.1亿元，利税1600万元。

　　当记者问及发展如此迅速的“秘诀”时，董事长卫东虎淡淡一笑：“没有什么，就是踏踏实实地干！”

　　踏踏实实干出来的事情实实在在。走进该生产车间，眼前的景象让记者感受到一个现代化企业的氛围：长长的生产线上，无数泛着银色亮光的轮毂被挂在链条之上缓缓移动，硕大的机器人伸出“手臂”按照既定节奏有规律地抓取、挪移。放眼望去，车间超大，机器超多，但是工人的数量屈指可数——因为智能化自动化设的运用，大量人力被解放了出来。这是令卫东虎引以为豪的一点：“我们的自动化程度比较高，在同行业中用人少。原来都是人工搬运，现在采用悬挂链转运，在轮毂界我们是的。”

　　陪同采访的运城经济技术开发区招商投资促进部工业经济服务中心主任王俊超说，如果没有这个悬挂链，你可以设想一下得需多少人：等待加工的轮毂需要不停地被工人转运，卸下来，装上去，装上去，再卸下来。有了这个吊装线，能省掉一半的人力。

　　事实上，对于智能化和自动化的追求，“同誉金属”不仅仅是“个吃螃蟹的”，还是“认真的”。从投产开始，就不断升级设，引进技术，全力推进国家倡导的“两化融合”（工业化和信息化），尤其是被确定为“虎榜”培育企业之后，在自动化的道路上更是“大动作”不断：从2017年4月开始，累计投资近6000万元打造自动化生产线台智能机器人。技改负责人吉磊说，轮毂的制造大体有5道工序：熔炼、铸造、热处理、机加、喷涂。目前，这5道工序都实现了自动化。

　　为了提高铸造效率，“同誉金属”还率先采用了水冷和风冷相结合的做法——铸造件的冷却通常是靠风冷，也就是空气冷却；新做法将冷却时间由五六分钟缩减为3分钟，生产效率提高了一倍，还减少了电能的消耗。

　　“节省人力，提升品质，创造价值。”卫东虎这12个字回答了自己为何投入巨资进行自动化改造的原因。

　　人力的节省是显而易见的。吉磊说，比如轮毂的气密性检测工序，原来由工人拿水来检测，看它是否冒气泡，现在用的是氦检机，就是在氦气自动检测线上来检测，这样一下子又减少了将近20个员工。

　　在机加工现场记者看到，好几个机器人正在忙碌着。“改了6台，一台80万元。原来需要五六个人不停地装卸，现在只需要一个人看着机器就行。”

　　品质的提升也归功于自动化设的投入。比如，靠水进行的气密性检测，操作误差就比较大。氦检机的检测结果，准确率大大提高。“这是今年新上的自动平衡检测机，用来检测动平衡状况，保障轮毂装车后正常运行。”吉磊边走边说。

　　车间里一个写着“X光检查站”的标牌吸引了记者的目光。吉磊告诉记者，它是用来检测轮毂上是否有缺陷的，比如是否有裂纹、气孔、夹渣等。如果有缺陷，它就是不合格产品，就会影响轮毂的强度和安全性。

　　自动化设的投入，极大地提高了产品制造的精准性和合格率。而全自动的密闭式喷涂工艺，则实现了零污染。“你看，这个车间事实上是在完成喷漆工作，很干净，很整齐，空气里也没有异味！”王俊超说，“同誉金属”去年投资数百万元上了一套专门针对挥发性气体的一个处理装置，是在已经达到国家规定的环保标准的情况下，又主动进行的一次提升。

　　据介绍，“同誉金属”的1号车间目前每天能生产0只至5000只轮毂，这是自动化改造创造出来的价值。拿“哈佛H6”车型来讲，“同誉金属”每年的轮毂供应量有八九万只。

　　目前，“同誉金属”的二期工程也就是2号车间正在紧锣密鼓建设中，生产设已经开始安装，预计今年8月份就可投产。“届时，我们的生产能力将提高一倍。而且，自动化水平将会更高。”卫东虎说。

　　据介绍，二期项目中将引进近50台多轴智能工业机器人，分别应用在低压铸造、机加工、热处理、旋压铸造和涂装工序。这些智能工业机器人的广泛应用好处多多：每年可节约成本560万元，可以减轻员工的劳动强度，提高劳动效率，缓解用工困难。

　　吉磊向记者描述了二期项目的生产图景：在低压铸造工序中，1个机器人管理两台低压铸造机。机器人能够完成产品取件、放过滤网等全部工作，实现了无人化铸造。在涂装工序中，16台防爆工业机器人，一次可以抓取2件到4件产品，效率是人工的4倍到8倍。铸造旋压是一种铝车轮的新工艺，主要生产重卡铝合金轮毂。这一工序中有一个上下料的环节，如果使用传统的人工辅助机械少需要1分钟，而使用工业机器人则可以在23秒内完成，且定位精度高，能够连续生产。按效率折算，1个机器人可以替代6位操作工（三班制生产）。

　　据了解，二期项目建成达产后，每年可向市场提供各种高质量的铝合金轮毂产品200万只，年净利润4650万元，还可以为社会直接提供568个就业岗位。

　　“目前，我们正在为‘上汽荣威’做新产品，刚上市的一款试销车型。之前的产品是常用的小轿车轮毂，下一步计划向载重车、重卡方向发展。”对于未来发展目标，卫东虎思路清晰。他说，“特斯拉”正在建，生产纯电动车，美国技术，未来打算“攻克”这一市场，为其生产轮毂。

　　卫东虎说，近年来，我国汽车工业的快速发展，使得铝轮毂产业的市场需求不断扩大，而且汽车铝轮毂已成为我国重要的汽车零部件出口产品，这些都为的未来发展提供了机遇。

　　卫东虎说，在工业4.0时代，铝轮毂行业高温高粉尘的生产环境，更适合工业机器人的推广应用。工业机器人引入铝合金轮毂制造领域，也将成为中国车轮制造企业由大变强的标志。将紧抓“龙腾虎跃”政策红利，专注技术和工艺革新，借助“两化融合”，创新发展，不断完善生产自动化和信息化水平，努力跻身国内铝轮毂生产企业行列，逐步将打造成一家以铝合金汽车轮毂、高端铝镁合金材料（轻轨和航空领域）生产及研发为主导、产品多元的科技先导型企业，成为山西省规模的轻质铝合金轮毂生产企业。的近期目标是力争2018年销售收入达到10亿元，创税9000万元，登上运城市企业“虎榜”；远期目标是2020年完成三期工程的全部建设，实现销售收入20亿元。

　　新时代，新机遇，新使命，新发展。相信，致力于将智能自动化进行到底的“同誉金属”，一定会插上科技的翅膀，早日实现自己的宏伟目标！
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