离心铸造_见图47-247

　　1)满足铸造工艺要求。如砂箱和模样间应有足够的吃砂量、箱带不妨碍浇冒口的安放、

　　2)尺寸和结构应符合造型机、起重设、烘干设的要求。砂箱尺寸、形状是设计或选购造型机的主要依据。为此。大量生产中应对计划在造型线上生产的全部铸件逐一进行铸造工艺分析，以确定共用砂箱的尺寸和形状。

　　4)对型砂有足够的附着力，使用中不掉砂或塌箱，但又要便于落砂。为此，只在大的砂箱中才设置箱带。

　　专用砂箱：专为某一复杂或重要铸件设计的砂箱。例如卡车后桥的专用砂箱（图4.7-235）。通用砂箱：凡是模样尺寸合适的各种铸件均可使用的砂箱。多为长方形。

　　木质装配砂箱多用于手工造型滑脱式砂箱。铸铁、铸钢砂箱多用于单件、小批生产的大型砂箱

　　箱带间距不应太小，应适当考虑抛砂路线以利于型砂紧实，适用于单件或成批量生产

　　砂箱结合面均要求加工，平行度和垂直度有一定要求，变形量要小，吊运要方便，适用于批量生产

　　砂箱可不加工或简单加工，不需设置紧固、定位和箱耳装置，适用于大型铸件的单件、小批生产

　　砂箱为单层壁结构，有手柄或吊轴，箱壁多有排气孔，多采用整铸式，也有用钢材焊制的。砂箱外形有长方形、方形、圆形或其他形状。中、大砂箱多数有箱带。以提高砂型的强度。

　　通常砂箱的两端设有箱耳，用于安装定位销和定位套，以确保造型合型的定位精度。在砂箱上设有紧固结构，例如用箱卡紧固砂箱的楔形箱耳。图4.7-232为一种小型砂箱；图4.7-233为用于震击造型机的中型砂箱(h为砂箱高度)。箱带做成一定高度，这些属于通用砂箱，一般用于单面模板的手工或半机械化造型。

　　图4.7-234是一种圆形砂箱，适用于圆形铸件。图4.7-235是用于震动造型机的专用砂箱，其侧壁有两条肋用以增强砂箱的强度。箱壁和箱带做成随型的，其形状与模样轮廓的形状相似。这样可以减少型砂用量，减轻劳动强度。提高生产效率。适用于大批量生产。

　　是气动微震、射压、高压、气冲等高压造型机为主机的自动化流水造型线所用砂箱。在工作过程中要承受较高的压力，还应具如下特点：

　　1)砂箱壁具有更高的刚度和强度。以承受高比压造型的压力，保持砂型的尺寸精度。

　　2)砂箱壁上设有滑道、定位孔、限位块、合型销等。以便完成砂箱的造型、运输、定位、翻转、合型、浇注、落砂等功能。

　　4)砂箱壁内侧呈一定程度的凹形。以保证在运输、翻转等过程中砂型不脱落，不位移。

　　图4.7-236是小型射压造型机自动生产线使用的砂箱。壁厚、肋条的设计都显示了更高的刚度和强度，箱壁内侧凹进10mm以防砂型脱落。砂箱两侧设有滑道，自身带有定位(向)销、套，定位销处的箱耳采用双层，以增加强度和定位销垂直度的稳定性，定位衬套采用上、下同心设置，手柄用于吊运。图4.7-237为高压造型机用的中型砂箱。图4.7-238为高压造型用双层壁砂箱。

　　图4.7-239为手工造型用整铸式大型铸钢砂箱。图4.7-240为装配式大型砂箱(吊轴式),用于大型铸件的生产。由于砂箱较大，采用分段制造。按一定规格尺寸制造箱壁和箱带等部件，再用螺栓联接，组合成装配式砂箱。用预先设计和制造的不同规格的箱壁和箱带，可以组装成几种不同规格的砂箱，在铸造生产中具有较大的灵活性。

　　图4.7-240 装配式大型砂箱(吊轴式)l-堵头 2-箱壁 3-底（箱）带

　　砂箱名义尺寸是指分型面上砂箱内框尺寸(长度×宽度×砂箱高度)。确定砂箱尺寸时要考虑一箱内放置铸件的个数和吃砂量。吃砂量的小数据参照表4.7-203。

　　所设计的砂箱长度和宽度应是50或100mm的倍数，高度应是20或50mm的倍数。

　　砂箱壁的断面形状、尺寸影响强度和刚度。普通砂箱壁的形式见图4.7-241。高压、气冲造型用的箱壁形式如图4.7-242所示。

　　1)简易手工造型砂箱，常用较厚的直箱壁，不设内外突缘，制造简便，容易落砂。

　　2)普通机器造型砂箱，常用向下扩大的倾斜壁，底部设突缘，防止塌箱，保证刚性，便于落砂，箱壁上留出气孔。

　　3)中箱箱壁多为直壁，上下都设突缘。大砂箱内应有箱带以防止塌箱。中箱因无贯通的箱带，刚度小，故应加厚。

　　4)高压造型和气冲造型用砂箱，尽量不加箱带，以便落砂。因受力大，要求刚度大。小砂箱用单层壁，大砂箱用双层壁。箱壁上不设出气孔。

　　箱带增加对型砂的附着面积和附着力，提高砂型总体强度和刚性，防止塌箱和掉砂，延长砂箱使用期限。但使紧砂和落砂困难，限制浇冒口的布局，故用于中、大砂箱。平均内框尺寸小于500mm的普通砂箱、小于1250mm的高压造型用砂箱不用箱带。

　　专用砂箱的箱带随模样形状而起伏，至模样表面的距离(吃砂量)为：顶面a=15～40mm，侧面b=20～45mm，底部距模板c=25～45mm。砂箱大，取上限。为减轻质量和增加对型砂的附着力，高箱带部位开窗口(图4.7-243)。

　　箱带至冒口、浇口杯模的距离应大于30～40mm。 宽度小于500mm的砂箱，只在箱内设横向箱带。大型砂箱带可布成方格形或长方格形；圆砂箱内的箱带可布成扁形格；大砂箱带可用装配式。箱带间距120～600mm。

　　机器造型时只用定位销定位，如图4.7-244所示。分插销和座销两种：插销多用于成批生产的矮砂箱，座销用于大量生产的各种砂箱。a、b、c型属于插销，d、e型属于座销。

　　箱耳多布置在砂箱两端，一端装圆孔的定位套(或销)，一端装长孔的导向套(或销)。合箱时上下箱的圆孔套对应圆销，另一端对应方销。销的材质、要求见表4.7-204、205、206、207、208。手工造型和抛砂造型用砂箱不必装销套，直接在箱耳上钻孔和切槽。

　　为了防止定位孔磨损，延长砂箱使用寿命，铸造砂箱的定位孔广泛采取了定位套、导向套。定位套的定位孔为圆孔，起定位作用；导向套的孔有椭圆孔和长方孔，它可补偿上、下两砂箱定位孔间距的误差。使造型时定位销不被卡死。定位套结构及尺寸见表4.7-209，定位套壁厚按轻(A)、中(B)、重(C)型分别列在表中供选用。导向套结构及尺寸表4.7-210。

　　定位套和导向套与砂箱箱耳之间可采用过盈配合或间隙配合，但这两种配合在使用过程中都易松动，所以可采用压板将定位(向)套固定在箱耳上(图4.7-245)。

　　有的小浇注铅基耐磨合金的销套，见图4.7-246，先将砂箱安放在定位底板3上，箱耳对正砂芯销座2放人销套砂芯1，再将熔化的铅合金5注入，待冷却凝固之后将砂芯去掉即成。

　　手把用于小砂箱，吊轴广泛用于各种中大砂箱，吊环主要用于重型砂箱。设计这些吊运结构时，应使吊运平衡，翻箱方便；特别强调安全可靠，要严格杜绝人身事故，要考虑的负荷。例如，应以一次起吊一叠铸型的重量作为计算吊轴或吊环的依据，应给出较大的安全系数。

　　吊环、吊轴和手把一般用钢材制造，用铸接法同砂箱相连结。小手把也可用螺纹连结。铸接必须牢靠。吊轴、吊环上的铸接部分应加工出沟槽或倒刺。也可用整铸法，但应保证无缩孔、裂纹等缺陷，为此，箱轴常设计成中空的，或铸造时应用内冷铁。

　　为防止胀箱、跑火等缺陷，上下箱间应紧固。紧固方式有：上箱自重法、压铁法、手工夹紧(箱卡)法和自动卡紧法等。上箱自重法和压铁法多用于小件。机器造型时用悬链和机械手搬放压铁；也可用手工夹紧法，其中以楔形箱卡应用广，见图4.7-247。其他夹紧法见图4.7-248、249。

　　垂直分型时，直浇道模和浇口杯模固定在正压模板和反压模板上，使用中不会遇到困难；水平分型时，直浇道模和浇口杯模必须精心设计，才能顺利应用。

　　在水平分型的高压造型中，直浇道模一般固定在模板上，形状为上小下大。而浇口杯模固定在压头上，因而须考虑压砂时二者之间的型砂应能顺利移走，而不致妨碍紧砂过程。成功的实例如图4.7-250所示。图a浇口杯模用硬橡胶制成，这样就不致如钢制杯那样被挤裂，并能顺利排砂；图b中，用压缩空气于压砂时吹去直浇道顶部之型砂，从而顺利实现造型。此外，还可用稍带弹性的高强塑料制造浇口杯和直浇道模。

　　压砂板(平压头squeeze plate)适用于高度不大的模样，可通用。但紧实度不均匀；成型压头(squeeze head)可改善砂型紧实度的均匀性，但属于某铸件的专用装，不能通用。适用于单一铸件的大量生产。

　　成型压头的上凹尺寸N可依式(4.7-99)计算(参照图4.7-251)。原理为：模样上方砂柱和四周砂柱的压缩比应相等，故有

　　砂芯的形状千差万别，需依具体条件设计检验用具。一类是检查砂芯形状、尺寸的量具，如卡规、量规、环规、塞规等；另一类是检验砂芯在型内的位置是否准确的样板，如图4.7-252所示。

　　量具可用工具钢制造，先将工作表面淬火，再磨削至需要的尺寸；样板多用3mm厚的钢板焊上底座制成。先经消除应力退火，再精加工测量面和基准面。通常用样板控制铸件的加工基准面和尺寸要求严格的部位。

　　小于O.25m2的烘干板，多用铝合金铸造，也可用3mm～4mm钢板焊接而成。中、大型

　　成型烘干器的结构类似上半芯盒，见图4.7-253。用于烘烤两面成型的1、2级砂芯。成型烘干器是一种要求数量多、内腔尺寸严、制造和维修工作量大且费用高的用具。因此，应尽量避免使用成型烘干器。

　　成型烘干器多用铝合金铸成，其垂直面(内腔)和小于5o的非支撑面，每边应留出1～1.5mm的砂芯空隙，以防擦坏砂芯。半圆形烘干器底部应承托砂芯的2／3半圆周。顶面留凸出小方台，高度不小于2mm，以减少钳工的刮修量。壁厚4～6mm，加强肋不低于30～40mm，通气孔尽量铸出。工作内腔表面依“修正导具”配做、刮修，要求每lcm2上的接触色点不少于1～0.5个。

　　铸铝毛坯不少于5～6h，温度230～240℃；铸铁毛坯3～4h，温度500～600℃；铸钢毛坯需退火或正火后加工。

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