离心铸造为保证坯料加热均匀

　　1、由于不同加热规范的材料，原则上不得同炉加热，若确需同炉加热则必须选择加热规范相近的装入一炉加热，但需采取技术保证措施。锻造坯料加热时的料温应用测温仪器检测并做好加热记录归档查。

　　2、锻造在锻造加工锻件前，将切割好的坯料进行加热，不同材质的坯料加热温度及时间也都不相同。那么在控制坯料加热的质量应当注意：加热前应检查材料牌号、熔炼炉号、尺寸规格、数量是否与工序卡相符，是否与所锻产品材料相符。坯料装炉前必须清除炉膛内的杂物。在电炉中加热的坯料表面不得沾染油污。

　　3、锻造在坯料入炉时，应放在工作区内，为保证坯料加热均匀，大型坯料应加垫块，坯料之间应有一定的间距，必要时，应有序排放。电炉加热时，坯料应与发热元件保持一定距离，或采取屏蔽措施防止金属过烧。锻件坯料加热时，氧化皮的厚度、脱碳层深度应符合锻件工艺要求坯料加热不允许产生过热、过烧和内部裂纹等现象，坯料因故不能按时锻造，可采取降温或出炉等方法处理，但必须符合工艺规程的要求。

　　1、不锈钢锻件的优势是由于金属材料通过塑性变形后，消除了内部缺陷，如锻（焊）合空洞，压实疏松，打碎碳化物、非金属夹杂并使之沿变形方向分布，改善或消除成分偏析等，得到了均匀、细小的低倍和高倍组织。而铸造工艺得到的铸件，尽管能获得较准确的尺寸和比锻件更为复杂的形状，但难以消除疏松、空洞、成分偏析、非金属夹杂等缺陷；

　　2、铸件的抗压强度虽高，但韧性不足，难以在受拉应力较大的条件下使用。机械加工方法获得的零件，尺寸精度，表面光洁，但金属内部流线往往被切断，容易造成应力腐蚀，承载拉压交变应力的能力较差。

　　1、锻件一般应用在机械的关键部位，由于工作环境恶劣，受力复杂多变，因此，在生产过程中对锻件的质量要求很高。锻件由钢锭直接锻造成形，生产锻件时，即使采用冶金技术，钢锭内部也不可避免存在微裂纹、疏松、缩孔、偏析等缺陷，严重影响锻件的质量，为了消除这些缺陷，提高锻件质量，就必须改进锻造工艺，选用合理的锻造工艺参数。接下来我们就来说三种锻件的锻造工艺。

　　2、镦粗工艺是在锻件的自由锻生产中，镦粗是一个非常主要的变形工序。镦粗工艺参数的合理选择，对锻件的质量起着决定性的作用。反复的镦拔不但可以提高坯料的锻造比，同时也可以破碎合金钢中的碳化物，达到均匀分布的目的；还可以提高锻件的横向力学性能，减小力学性能的异向性。

　　3、饼类锻件和宽板锻件都是以镦粗为主要变形，且镦粗的变形量很大，但是目前该类锻件的超声波探伤废品率很高，主要因为内部出现了横向内裂层缺陷，然而现行的工艺理论对此不能解释。

　　1、锻造锻造前需要有一套锻造方案或者工序，进而在锻造加工时采用这样的工序来进行锻造所需的锻件。它具体的准包括原材料选择、算料、下料、加热、计算变形力、选择设、设计模具。此外，锻造前还需选择好润滑方法及润滑剂。

　　2、锻造用材料涉及面很宽，既有多种牌号的钢及高温合金，又有铝、镁、钛、铜等有色金属。众所周知，产品的质量往往与原材料的质量密切相关，因此对锻造工作者来说，必需具有必的材料知识，要善于根据工艺要求选择合适的材料。

　　3、锻造锻造工艺可以按照以下步骤进行。首先是算料与下料是提高材料利用率，实现毛坯精化的重要环节之一。过多材料不仅造成浪费，而且加剧模膛磨损和能量消耗。下料若不稍留余量，将增加工艺调整的难度，增加废品率。此外，下料端面质量对工艺和锻件质量也有影响。

　　4、加热的目的是为了降低锻造变形力和提高金属塑性。但加热也带来一系列问题，如氧化、脱碳、过热及过烧等。准确控制始锻及终锻温度，对产品组织与性能有极大影响。

　　5、火焰炉加热具有费用低，适用性强的优点，但加热时间长，容易产生氧化和脱碳，劳动条件也需不断改善。电感应加热具有加热迅速，氧化少的优点，但对产品形状尺寸及材质变化的适应性差。

　　6、锻造成形是在外力作用下产生的，因此，正确计算变形力，是选择设、进行模具校核的依据。对变形体内部进行应力应变分析，也是优化工艺过程和控制锻件组织性能所不可缺少的。

　　(5)芯轴拔长。减小空心坏料壁厚增加长度的工艺称为芯轴拔长。在上、下V形砧中进行，用于锻造长筒形锻件。

　　(6)错移。将坏料一部分轴线对另一部分轴线平行移动的工艺称为错移，主要用于曲轴锻件锻造。

　　(7)扭转。将坯料的一部分相对于另一部分绕公共轴线旋转一定角度的工艺称为扭转。用夹叉扭转可得到曲柄位于不同平面内的曲轴锻件，这时整个坯料首先在一个平面内锻造成形，然后扭转。

　　(8)切割。将坏料分离(剁料)或部分分离(劈料)的工艺称为切割，用于下料和切除料头等。切割长轴类锻件时要考虑冷缩现象。
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