所述的油缸是离心铸造回转油缸

　　离心浇注机用于套筒类工作的内套合金镀层作业(如滑动轴承，轴瓦，铝合金发热盘等)，以及回转类工件的铸造。目前，市场上现有的离心浇铸机的结构大多为:中心主轴旋转，其正下方的底部独立设置一个普通油缸或者增压缸，离心铸造该油缸或增压缸通过顶杆与中心主轴发生力的作用，同时中心主轴上安装三个轴承，它们是:上下分别设置了一个主要用以承受油缸或增压缸在顶工件和拉顶针时产生作用力的圆锥滚子轴承，和一个设置在中间位置、用以承受中心轴和上下模具旋转产生的离心力的深沟球轴承，离心浇铸机通过把离心浇铸机壳体安装在工作台上面的方式固定。中心主轴是可旋转的，当油缸或增压缸顶模时，顶针顶住工件，顶针受到一个向下的力，这个力传递到顶杆上端的顶盘。然后与油缸或增压缸的力平衡。工件被顶针顶的时候，由于工件与模具结合的很紧密，工件受力，下模也受力，下模受到向上的顶力。力通过下模固定盘传递到中心主轴上。中心主轴通过上面的圆锥滚子轴承把顶出力传递到离心机机壳上面，后由工作台面承受。所以离心机中间的轴承要能完全承受工件的顶出力的。由于顶工件的作用力比较大且作用时间短，顶针以及整个浇铸系统承受的是冲击力是相当大的，且浇铸时浇注液体的温度一般至少在700摄氏度左右，所以轴承的工作条件是很差的。现有技术存在的几个缺陷是:1)由于传统离心浇铸机的油缸或者增压缸是固定在非旋转的工作台台面，离心铸造所以多数情况只适合单台使用；2)明显地是配套的轴承使用半年后大部分损坏，使用寿命低，易导致整个浇铸系统定期须拆卸并更换重要部件。

　　实用新型内容本实用新型的目的在于克服以上现有离心浇铸机结构上的不合理，具体表现为轴承使用寿命低，整个离心浇铸系统维修率和成本高，离心铸造且只能固定在平面的、非旋转台面或者底座上用，和不能灵活地作为自动化离心机浇铸设的核心单元使用的种种缺陷。本实用新型提供的一种新型离心浇铸机，即可单台使用，也可放在回转的工作台台面上使用，且主要能几乎减少配套轴承所受的大部分冲击力，提高其使用效率；同时也大大减少了整个设的设计难度，方便作为自动化离心机浇铸设的核心单元使用。为达到上述实用新型的目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的:一种新型离心烧铸机，包括机壳、烧铸系统、固定在机壳上的中心主轴、由传动皮带(图中未画出)与中心主轴连接的电机(图中未画出)、油缸和控制面板(图中未画出)，其主要特征在于，所述的油缸是回转油缸，同时在其正上方固定装一个油缸固定架，回转油缸与油缸固定架连接在一起，而油缸固定架又通过螺钉与离心浇铸机中心主轴紧密固定于一体；所述浇铸 系统包括位于离心浇铸机顶部的浇铸口、上模、以及位于中部的下模、下模固定盘、顶针和顶杆。[0007]所述顶杆的下端与回转油缸链接，顶杆穿过油缸固定架后，顶杆穿过油缸固定架后，顶杆上端固定顶针，回转油缸与油缸固定架连接，油缸固定架与中心主轴连接。所述顶针牢固地设置在顶杆上端的圆盘上面上，顶针与顶杆紧密连接于一体，且顶针的顶部上方深入下模中。当回转油缸得到控制信号顶出的时候，顶杆向上顶，作用力通过顶杆、顶针传递至工件。而工件把作用力传递到下模，接着向下到下模固定盘、离心浇铸机中心主轴、油缸固定架、后到回转油缸。力由回转油缸发出，后回到回转油缸，所以工作台面不需要承受力。重要的是在作用力的传递中是不经过轴承的，故轴承不需要承受顶出力。本新型离心机浇铸机，通过增设的回转油缸和油缸固定架代替了普通非旋转的油缸，实现了:当离心浇铸机中心主轴被电机通过上面的传动皮带轮驱动旋转时，模具、顶杆、顶针、油缸固定架和回转油缸一起旋转。回转油缸做到在旋转的同时，又能保证油路畅通，且性能大大优于普通油缸。本实用新型的有益效果是:通过将传统不旋转的油缸变革为回转油缸，同时使得下方的回转油缸与中心主轴，以及浇铸系统，合为一体，同步旋转。该方式使其配的轴承只要能保证承受旋转所带来的离心力以及底下油缸、油缸固定架以及上面模具的重量即足以了，能几乎减少配套轴承所受的大部分冲击力，提高其使用效率；同时也大大减少了整个设的设计难度，即可单台使用，也可将离心机壳体安装在回转的工作台台面上使用，方便作为自动化离心机浇铸设的核心单元使用。

　　图1是新型离心 机浇铸机的结构示意图；图2是用以对比参考的传统式离心机浇铸机的结构示意图。图1中，机壳-1，中心主轴-2，浇铸系统-3，回转油缸-4，油缸固定架-5，浇铸口 -6，上模-7，下模-8，下模固定盘-9，顶针-10，顶杆-11，螺钉-12，轴承系-13.[0015]图2中，机壳’ -11，中心主轴’ -22，浇铸系统’ -33，普通油缸或增压缸’ _44，浇铸口 ’ -55，上模’ -66，下模’ -77，下模固定盘’ -88，顶针’ -99，顶杆’ -112，圆锥滚子轴承-114，深沟球轴承-115，皮带轮-116.具体实施方式

　　为了使得本实用新型的技术手段，创作特征与达成的实用新型目的便于理解，下面结合具体实施例来阐述本实用新型。实施例1—种新型离心烧铸机,包括机壳1、烧铸系统3、固定在机壳I上的中心主轴2、由传动皮带(图中未画出)与中心主轴2连接的电机(图中未画出)、油缸和控制面板(图中未画出)，其主要特征是所述的油缸是回转油缸4，同时在其正上方固定装一个油缸固定架5，回转油缸4与油缸固定架5连接在一起，而油缸固定架5又通过螺钉12与离心浇铸机中心主轴2紧密固定于一体；所述浇铸系统3包括位于离心浇铸机顶部的浇铸口 6、上模7、以及位于中部的下模8、下模固定盘9、顶针10和顶杆11。[0020]所述顶杆11的下端与回转油缸4链接，顶杆穿过油缸固定架5后，顶杆11穿过油缸固定架5后，顶杆11上端固定顶针10，回转油缸4与油缸固定架5连接，油缸固定架5与中心主轴2连接。所述顶针10牢固地设置在顶杆11上端的圆盘上面上，顶针10与顶杆11紧密连接于一体，且顶针10的顶部上方深入下模8中。浇铸过程中，要把工件从模具中取出，首先把上模取下来，因为产品凝固后与模具有相当的结合力，所以要用很大的力才能把工件从模具中顶出来。一般情况下，须使用液压系统或者气动的增压缸提供顶出力。然而模具旋转停止后，当回转油缸4得到控制信号顶出的时候，顶杆11向上顶，作用力通过顶杆11、顶针10传递到工件。而工件把作用力传递到下模8，接着向下到下模固定盘9、离心浇铸机中心主轴2、油缸固定架5、后到回转油缸4。力由回转油缸4发出，后回到回转油缸4，所以工作台面不需要承受力。重要的是在作用力的传递中是不经过轴承的，轴承不需要承受顶出力。本新型离心机浇铸机，通过增设的回转油缸和油缸固定架代替了普通非旋转的油缸，实现了离心浇铸机中心主轴被电机通过上面的传动皮带轮驱动旋转的时候，模具、顶杆、顶针、油缸固定架和回转油缸一起旋转。回转油缸可以做到在旋转的同时，又能保证油路畅通，且性能大 大优于普通油缸。

　　权利要求1.一种新型的离心浇铸机，包括机壳(I)、浇铸系统(3)、固定在机壳(I)上的中心主轴(2)、由传动皮带与中心主轴(2)连接的电机、油缸和控制面板，其主要特征在于:所述的油缸是回转油缸(4)，同时在其正上方固定装一个油缸固定架(5)，回转油缸(4)与油缸固定架(5)连接在一起，而油缸固定架(5)又通过螺钉(12)与离心机中心主轴(2)紧密固定于一体；所述浇铸系统(3)包括位于离心浇铸机顶部的浇铸口(6)、上模(7)、以及位于中部的下模(8)、下模固定盘(9)、顶针(10)和顶杆(11)。

　　2.根据权利要求1所述的一种新型的离心浇铸机，其主要特征在于:所述顶杆(11)的下端与回转油缸(4)链接，顶杆穿过油缸固定架(5)后，顶杆(11)穿过油缸固定架(5)后，顶杆(11)上端固定顶针(10)，回转油缸(4)与油缸固定架(5)连接，油缸固定架(5)与中心主轴⑵连接。

　　3.根据权利要求1所述的一种新型的离心浇铸机，其主要特征在于:所述顶针(10)牢固地设置在顶杆(11)上端的圆盘上面上，顶针(10)与顶杆(11)紧密连接于一体，且顶针(10)的顶部上方深入 下模(8)中。

　　专利摘要本实用新型公开了一种新型的离心浇铸机，包括机壳、浇铸系统、固定在机壳上的中心主轴、由传动皮带与中心主轴连接的电机、油缸和控制面板，其主要特征在于，所述的油缸是回转油缸，同时在其正上方固定装一个油缸固定架，回转油缸与油缸固定架连接在一起，而油缸固定架又通过螺钉与离心浇铸机中心主轴紧密固定于一体；本实用新型的有益效果是通过将传统不旋转的油缸变革为回转油缸，同时使得下方的回转油缸与中心主轴，以及浇铸系统，合为一体，同步旋转。该方式使其配的轴承只要能保证承受旋转所带来的离心力以及底下油缸、油缸固定架以及上面模具的重量即足以了，消除配套轴承所受的顶模冲击力，提高其使用效率。
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