铸件清理工作实现机械 化和自离心铸造动化

　　4. 压力铸造 定义: 压力铸造(Pressure Casting/Die Casting/High Pressure Die Casting)是液态或半固态金属在活塞的高压作用下以较 高的速度充填铸型型腔,并在压力作用下凝固而获得铸件 的方法。 ? 半固态——semisolid; semi solid state 半固态是指合金内既存在 球团状固相又存在流体液相的两相状态.半固态铸造是合金在凝固过程 中,进行剧烈搅拌或控制固-液温度区间,得到半固态组织,然后浇注成形 的方法。 20世纪70年代初美国麻省理工学院的学者开始半固态研究。 ? 高压——作用在金属上的压力可为几个到几十个MPa，有时甚至达 200MPa。 ? 充填速度——充型线m/s。相 应的充型时间则很短，一般为0.01~0.2s。 ? Die——模具；冲模；压模——引申为：一种硬模铸造 ? 1838年美国人G.布鲁斯首次用压力铸造法生产印报的铅字，次年 出现压力铸造专利。 ? 19世纪60年代以后，压力铸造法得到很大的发展，不仅能生产锡 铅合金压铸件、锌合金压铸件，也能生产铝合金、铜合金和镁合金 压铸件。 ? 20世纪30年代后又进行了钢铁压力铸造法的试验。 用压力铸造可制造形状复杂 的铸件，压铸件的表面粗糙度为 Ra5～0.32微米，尺寸精度可达 4～7级，锌合金压铸件的小壁 厚为0.4毫米。压铸件的尺寸和 重量，取决于压铸机的功率。由 于压铸机的功率不断增大，铸件 形尺寸可以从几毫米到1～2m； 重量可以从几克到数十公斤。国 外可压铸直径为 2m，重量为 50kg的铝铸件。 徐州科比特开发生产的管道型轴流通风机， 叶轮采用铝合金压力铸造 压铸是进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效 途径，应用很广，发展很快。目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、 铝、镁和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。压力铸造法适用 于大批量生产的铸件，生产效率高，生产过程容易实现机械化和自动化。 压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业，逐步扩大到其它各个工 业部门，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算 机、医疗 器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业。在压铸技术方面又出现 了真空压铸、加氧压铸、精速密压铸以及可溶型芯的应用等新工艺。 真空压铸镁合金 线 铸造在压力下成形特征 压铸的成形原理是将熔凝型较好的金属，如铝、镁、 铜等熔融合金，以快速高压机械性质注入金属模具（耐高 热钢）内，利用钢模较低的温度急速凝固成形的铸造方式。 4.1.1 压铸机的工作原理 压铸机有热压室和冷压室之分，热压室是指压铸机上 给铸件金属施加压力的空间浸泡在熔融的金属液中，而 冷压室的周围则没有特殊的加热措施。冷压室压铸机根 据压室在空间位置的不同又可分为立式、卧式和全立式 三种。 不同类型压铸机上的铸件压铸过程是不一样的。 （1）热压室压铸机工作过程 热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态 金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸 机的优点是生产工序简单，效率 高；金属消耗少，工艺稳定。但压 室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的 含铁量。热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金 铸件， 但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。 A 活塞式热压室压铸机 喷嘴左端和压铸型上的直浇道口相接， 坩埚和压室（压力容器）一般都用铸铁铸 成一体，在坩埚外面用燃气或电阻丝加热。 压铸时，活塞式热压室压铸机上的活塞上 提，金属液从坩埚流入压室，活塞下压， 把压室内金属液经鹅颈、喷嘴压入铸型。 铸 件 B 气压式热压室压铸机 铸 件 压铸开始时，用金属流入阀把鹅颈上 的孔洞堵死，向压力容器通入一定压力 的压缩空气，把压力容器中金属经鹅颈、 喷嘴压入铸型。活塞上升或撤去压缩空 气，喷嘴和鹅颈肿未凝固的金属液又返 回压室或压力容器中，在活塞上升的同 时，打开压室上的进液门（金属流入 阀），坩埚中的金属液自动流入压室， 补充已经进入铸型形成铸件的金属液。 比较 活塞式热压室压铸机 可根据金属液充型的要求分级加压， 则作用压力可达3.5~45MPa，铸件 质量得到保证。 生产效率较低 气压式热压室压铸机 压力不能达到很高，只能生产 不重要的铸件。 生产效率较高，当压力容器内的金 属液可供几次压铸需要时，则不必 每压铸一次就开启一次金属流入阀。 （2）立式冷压室压铸机工作过程 下图为立式冷压室压铸机的压射机构简图，表明了一个压铸过程的 三个阶段： ? 浇入一次压铸所需合金至压室，而反活塞封住金属进入型腔的通道； ? 压射活塞下压，反活塞下移，打开金属进入型腔的通道，金属在活塞 压力下进入压铸型； ? 铸件成形后反活塞上升，从直浇道上切断浇注余料，送出压室，动型 向左移动，，带出铸件和浇道，由顶杆把铸件顶离动型。 ? 30~300MPa工作压力 压射活塞 浇勺 压室 顶 杆 反活塞 定型 动型 特点： ? 在立式冷室压铸机上即可浇注液态合金，又可浇注粥 状半固态合金； ? 并且压射金属时不会把压室内空气卷入金属一起进入 型腔； ? 便于把浇道设置在铸件的中心部位，缩短金属在型腔 中的流程。 ? 但压射机构复杂； ? 活塞加压方向与压室中金属流动方向 成直角，故压力损失大； ? 直浇道长，消耗金属量达。 目前新制造的 立式冷压室压铸机越来越少。 （3）卧式冷压室压铸机工作过程 下图为卧式冷压室压铸机的压射机构简图，表明了一个压铸过程的三 个阶段： ? 在铸型合拢锁紧后，浇入一次压铸所需合金至压室，压室左端部分设 在定型中； ? 压射活塞左移，金属在活塞压力下进入压铸型； ? 动型左移，打开铸型，带出铸件和浇道、余料一起左移，由顶杆把铸 件顶离动型。 ? 30~300MPa工作压力 定型 浇勺 顶 杆 压射活塞 压室 动型 卧式冷压室压铸机的应用较广泛 Cold Chamber Diecasting M/C – Horizontal IP Cold-chamber die casting machine ? 在此种压铸机上既可浇注液态合金，也可浇注呈半固 体状态的半固态合金（触变铸造），但较难浇注粥状的 半固态合金（无法在压室中流动）； ? 浇道短，拐弯少，金属充型时的压力和热量损失都少， 可较好提高铸件的致密度； ? 开型时直接把浇注余料带出定型，可省却顶走余料的 操作时间 ? 压射机构简单，使用中故障少，易维护。 ? 压室内合金与空气接触面积达，压铸时压室中合金会 卷进气体进入型腔，而且压室中金属表面易氧化，氧化 渣也可能被送进型腔； ? 在卧式冷压室压铸机上必须使用专门切断浇注余料的 机构或复杂的压铸型，才能把浇口设置在铸件的中心部 位。 （3）全立式冷压室压铸机工作过程 下图表示了全立式冷压室压铸机上的铸件压铸过程： 水平分型的压铸型，下半型为定型，压室设在定型中央；上半型 为动型，由压铸机顶部的液压缸带动上下移动。 顶杆 压射活塞 铸型打开 向压室中 浇注金属液 上半型下降， 合上铸型 压射活塞上移 把金属液压入 型腔 铸件凝固后，上半型上移，铸件随上半型脱离下 半型，上移到一定高度后，由顶杆机构顶下铸件 ? 在此机器上，金属液在型内流程短，活塞压力的损失小； ? 开型时直接带出余料，工序简单，压射机构店但，机器 占地面积小，易于放置镶铸件，特别适用于胃电动机毡子 的铁心导线槽压铸铝液，并可同时铸出短路环和风扇叶片。 ? 还可在此种机器上利用压铸件装配组合其他零件。 ? 但是在此机器上装斜和维护铸型比较麻烦，生产效率较 前两种冷压室压铸机低。 4.1.2 压铸时金属流的特征 压力铸造过程的主要特征就是金属在高压作用下的高速填充型腔。离心铸造 因此欲掌握压铸件成型实质，主要就应了解压力铸造时金属充型过程中 的所受压力变化，充型时金属的流动形态，以便采取合适的技术措施， 充分运用压铸时金属充型特殊现象的有利方面，避免和克服此现象可能 带来的负面影响，高效地制造出质量符合要求的压铸件。 1、压铸时金属所受压力和活塞移动速度 ——以卧式冷压室压铸机为例 第 一 级 增 压 ① 压室全断面充满阶段 一般金属液所占压室体积只占压室整体体积的75%以下， 所以活塞开始移动后，首先推动金属液全断面充满压室靠近 铸型一端的部分——压射活塞的速度从0开始上升，活塞前段 金属液面抬高和传布。 A 活塞移动的加速过慢 则可能会使液面上波峰的前 进传布速度大于活塞的移动速度， 当波峰前进传布到达压室的左端 面时，在波峰后面的金属液面上 还有一个充满空气的空间，后 反流波峰和活塞面上升高的金属 液便会在压室中裹进被封死的空 气进入压铸型，使铸件中形成气 孔。 ?压铸件气体卷入的模拟结果及实验验证 B 活塞移动的加速过快 在活塞端面前可能会形成液流 的波峰，它也会把空气裹入金属液， 在铸件中形成气孔。 C 活塞移动速度适当 随着活塞的移动，在活塞端面 前形成充满压室整个断面的液面 抬高短，随着活塞的继续前进， 一次增加抬高段的程度，把压室 内空气向左挤，进入型腔，通过 排气通道进入大气。 瑞士已有技术实现活塞移动的等加速压射系统，可获得理 想压室全断面的充满过程。 第 二 级 增 压 ② 活塞快速压射、型腔充填阶段 金属液在活塞压力作用下经浇道快速充填型腔 ? 一般活塞的移动速度约为1000~1200mm/s； ? 型腔填充时间仅为十分之几秒至百分之几秒； 活塞施加在金属液上的压力增大，在加上活塞 移动的高速度，使得金属液能够克服在浇道和型腔中 流动时所遇到的阻力，表现出很好的充型能力。由于 金属液本身一部分能量消耗于摩擦和它本身运动的动 能，所以金属上的压力比压室中金属液的压力小。 在型腔被金属充满的时刻，快速流动的金属液突然速度降低为 零，金属液的动能瞬间便为压力： ? 这一压力促使金属液更紧密的贴近型腔表面，完成后的充型； ? 同时也更进一步的改善了金属液与型壁间的热传导，促使压铸件 晶粒变得很细小； ? 还可使金属液中裹进的气泡体积变小，减小了铸件中气孔的危害。 第 三 级 增 压 ③ 增压、保压阶段 先进的压铸机上，在压铸结束的末了都有一个突然增高活 塞上压力的空置机构，使得在0.01~0.02s时间内活塞上的压力 可以突然升到某一设定值，一方面抵消充型重点金属液所产生 的反压力，离心铸造同时也争取在压铸性内内浇道凝固前加大压室中金 属液上的压力，增大这部分金属的补缩能力，进一步提高铸件 的致密度。此一增大的压力值一直保持到型内铸件完全凝固。 终的压力值可为50~500MPa。 2、压铸时金属填充型腔的形态——理论假设 A 弗洛梅尔（Frommer）理论 Frommer 1932 1 当金属流经浇口进入型腔后，仍 保持浇口的断面直向型腔远端的对面型 壁射去； 2 待到达对面型壁厚，在此处的型 腔中聚积，消失了冲击力后，沿型壁在 整个型腔断面上反向移动。型腔中的空 气和随金属六进入型腔的空气依靠金属 液充型时的压力挤出型外： ? 如果浇口横截面积较小（浇口截面积 f/型腔截面积F(1/3~1/4)）反向流动平 稳，金属液以小的旋转涡流形式移动； ? 如果浇口截面积较大（f/F1/3），则 液流速度高，返回流回呈现为强烈的涡 状紊流。 B 巴顿（Barton）理论 1944 ——对Frommer的修正 压力创建液体流速 压力降低铸造应力 阶段 决定铸件表面质量 金属液经浇口射出型腔 后，仍保持金属流断面 不变，直冲浇口对面的 型壁，但是随后进入型 腔的金属液不会在该处 积聚回填，而是沿型壁 向四周分流，在型壁上 组成一完整的“薄壳” 层。 第二阶段 决定硬度 通过首先在型腔的角落、 凹陷处积聚的紊流金属液 区域的扩大、连接，使型 腔被充满 第三阶段 决定强度 浇注系统、型 腔和压室中的 金属组成一封 闭的流体系统， 其中压力分布 一致。 B 勃兰特（Brandt）理论 1937——不同于Frommer 压铸时，金属经浇口流入 型腔后即扩大其断面 在后续进入型腔金属的补充 下，沿型腔整个断面向正对 浇口的另一端型腔填充，直 至充满型腔。 层流充填 金属流中不会卷入型腔中的气体，也不会有涡流 现象，浇道和型腔中的金属几乎同时开始凝固。 几种理论假设的适用范围 I 在大多数压铸的场合 Frommer和Barton提出的形态是存在的。 同时当金属流流入速度过大时，会出现飞溅现象 II 如果压射金属液由浇口进入型腔之初，金属流上所 受的压力突然增大 有可能出现金属流喷射式进入型腔的现象。 这种喷射会堵塞型腔的排气道，喷射的金属 液滴也易氧化。这种情况应尽可能避免。 II 厚壁铸件 常使用厚度较大的内浇口和非常小的金属流 速度（“慢速压铸工艺”），特别是在半固 态金属压铸时，容易出现Brandt提出的形态。 4.2 压力铸造工艺 在压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素。 压铸工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程。 使各种工艺参数满足压铸生产的需要。 1、 压力和速度的选择 压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定。 对充填速度的选择，一般对于厚壁或内部质量要求较高的 铸件，应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁 或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的 比历和高的充填速度。 表 常用压铸合金的比压(kPa) 合金 铸件壁厚3mm 结构简单 锌合金 铝合金 铝镁合金 镁合金 铜合金 30000 30000 30000 30000 30000 结构复杂 00 35000 00 00 70000 铸件壁厚3mm 结构简单 50000 45000 50000 50000 80000 结构复杂 60000 60000 65000 60000 90000 2、浇注温度 浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度，由于 对压室内的液态金属温度测量不方便，一般用保温炉内的温度表 示。 浇注温度过高，收缩大，使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、 还能造成粘型；浇注源度过低，易产生冷隔、表面花纹和浇不足 等缺陷。因此浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考 虑。 3、压铸型的温度 铸型在使用前要预热到一定温度，一般多用煤气、喷灯、电 器或感应加热。 在连续生产中，压铸型温度往往升高，尤其是压铸高熔点合 金，升高很快。温度过高除使液态金属产生粘型外，铸件冷却缓 慢，使晶粒粗大。因此在压铸型温度过高时，应采期冷却措施。 通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。 4、充填、持压和开型时间 1）充填时间 自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止，所需的时间称为充 填时间。充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。对大 而简单的铸件，充填时间要相对长 些，对复杂和薄壁铸件充填时 间要短些。充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度 有密切关系，必须正确确定。 2）持压和开型时间 从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时，继续在压射冲头 作用下的持续时间，称为持压时间。持压时间的长短取决于铸件 的材质和壁厚。 持压后应开型取出铸件。从压射终了到压铸打开的时间，称 为开型时间，开型时间应控制准确。开型时间过短，由于合金强 度尚低，可能在铸件顶出和自压铸型落下 时引起变形；但开型时 间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦 大。一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算，然后经试任调 整。 5、压铸用涂料 压铸过程中，为了避免铸件与压铸型焊合，减少铸件顶出的摩擦阻力 和避免压铸型过分受热而采用涂料。对涂料的要求： 1） 在高温时，具有良好的润滑性； 2） 挥发点低，在100～150℃时，稀释剂能很快挥发； 3） 对压铸型及压铸件没有腐蚀作用； 4） 性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过决而变稠； 5） 在高温时不会析出有害气体； 6） 不会在压铸型腔表面产生积垢。 常用的压铸涂料及配置方法 名称 胶体石墨 (油剂) 天然蜂蜡 氧化钠水 石墨机油 锭子油 30-50度 3-5 97-95 配比% 配制方法 成油 使用范围 1. 用于铝合金对防粘型效果 2. 压射冲头,压室和易咬合部 分 块状或保持在温度不高于85度 用于锌合金的成形表面要求光 的熔融状态 洁的部份 将水加热至70-80度再加氧化钠 用于由于合金冲刷易产生粘型 搅拌均匀 的部位 将石墨研磨过筛(200度)加入40 1 用于铝合金 2 用于压射冲头 ,压室部分效果良好 度左右的机油电搅拌均匀 成品 用于锌合金做润滑 6、铸件清理 铸件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是压铸工作量的10～15 倍。因此随压铸机生产率的提高，产量的增加，铸件清理工作实现机械 化和自动化是非常重要的。 1）切除浇口及飞边 切除浇口和飞边所用的设主要是冲床，液压机和摩擦压力机，在 大量生产件下，可根据铸件结构和形状设计专用模具，在冲床上一次完 成清理任务。 2）表面清理及抛光 表面清理多采用普通多角滚筒和震动埋入式清理装置。对批量不大 的简单小件，可用多角清理滚筒，对表面要求高的装饰品，可用布制或 皮革的抛光轮抛光。对大量生产的铸件可采用螺壳式震动清理机。 清理后的铸件按照使用要求，还可进行表面处理和浸渍，以增加光 泽，防止腐蚀，提高气密性。 压力铸造工艺特征 与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点： 1.产品质量好 铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度 好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高 25~30％，但延伸率 降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复 杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件 可达0.5mm；小铸出孔径为 0.7mm；小螺距为0.75mm。 2.生产效率高 机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸 600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸 型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万 次；易实现机械化和自动化。 3.经济效果优良 由于压铸件尺寸，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而 直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的 加工设和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金 属材料。既节省装配工时又节省金属。 压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。如： 1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定， 故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理； 2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 3).高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低； 4).不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高， 压铸机生产效率高，小批量生产不经济。 4.3 压铸件设计 步 压铸机 压射压力 压射速度 第二步 设计分型面、 浇注系统 排气系统 4.3.1 压铸件分型面的选择 铸型多分为两半，即定型和动型。其选择原则大多与金属型铸件相同。 区别之处有： 1、分型面通过铸件的截面； 2、应使铸件在开型后留在动型内，以便在动型移动过程中利用顶出 机构取出铸件； 3、铸件相互尺寸精度要求高的部位应放在同一半型内； 4、铸件分型面应尽可能不通过铸件外表面，以免在铸件外表面上留 下分型痕迹； 5、把分型面选择在铸件爱女需机加工的面上，有利于控制铸件精度， 去除铸件飞边，并改善外观； 6、分型面应有利于浇注系统和排气系统的布置（可作为排气通道）； 7、尽可能避免形成过深的型腔。 4.3.2 压铸件浇注系统的设计 （1）不同类型压铸机上的浇注系统结构 类型不同的压铸机上有压射系统的不同布置方案，因此引起了浇注 系统的不同。 （2）直浇道的设计 A 典型的立式冷压室压铸机上的直浇道 喷嘴+浇口套+定型上的相应孔洞 B 卧式冷压室压铸机上的压铸件上的浇注系统的直浇道与压射余料合 二为一。在定型上作为压室的延长段用专门的浇口套形成。所以直浇道 的直径与压室的直径相同。 C 热压室压铸机用的直浇道 其中心孔由分流锥形成，较长。 （3）内浇口的设计 设计压铸件浇注系统时很重要的一点是选择内浇口的设置点，即选 择铸件上金属液的流入处。一般在大多数压铸型中，内浇口都设置在 分型面上。 4.4 压铸型设计 压铸型是实现压铸的主要工艺装，它的设计质量 和制造质量与铸件的形状精度、表面质量和内部质量以 及生产操作的顺利程度有直接的关系，更为重要的是， 压铸型制造好以后，在修改的可能性已不大了，其价格 很高，制造周期长，所以在压铸型设计时必须细致分析 铸件的结构和工作性能的要求，充分考虑生产现场的操 作过程和工艺参数可实施的程度，才能设计出结构合理、 切合实际并能满足生产要求的压铸型。 型架部分 4.4.1 压铸型的总体结构 成形部分 浇注系统 抽芯机构——是阻碍铸件冲压铸型内取出的 成型部分,都必须作成活动的型芯或型块,在 开型前或开型后自铸件中取出.抽出活动型芯 的机构称为抽芯机构 顶出铸件机构——顶出 机构的作用是开型过程 中将铸件顶出铸型,以便 取出铸件 排溢系统 导向零件——包括导柱和 导套,在其闭合后构成型 腔(有时还要和型芯一起 构成型腔) 铸型冷却加热系统 4.4.2 型架部分设计 设计型架部分时，主要根据动型压板和装镶块的套版工作时受力情 况设计它们的厚度，而其他部分的尺寸和形状结构则由它们上面设置的 其他零件而定。 4.4.3 成形部分设计 压铸件的形状主要由型腔和型芯决定。型芯有固定型芯和活动型芯 两种。固定型芯垂直于分型面，它不妨碍铸件自型中取出，其工作表面 应有铸造斜度，装在动型上型芯表面的斜度可作得比固定在定型上的小， 使得开型是铸件易于停留在动型上。 4.4.4 抽芯机构设计 当压铸型上有活动型芯时，型芯在合型后的就位和开型后自铸件 中的抽出都需要由抽芯机构执行。根据驱动抽芯机构的动力，可把抽 芯机构分为利用压铸机的开合型力的机动机构和利用专门液压缸的液 动机构两种。少数场合，当铸件生产批量较小，只能应用简易的压铸 型生产小铸件时，也有采用手动抽芯机构的。 4.4.5 顶出铸件机构设计 由于铸件与铸型间的接触较为紧密，为了从铸型中取出铸件时防 止因用力的不均匀而引起的铸件变形，以及提高压铸操作的生产率， 所以在压铸型上一般都有顶出铸件的机构。 自压铸型中顶出铸件的元件为顶杆、顶管和顶板三种，它们与导 柱、复位杆用顶杆压板和顶杆固定板固定在一起。 4.4.6 排溢系统设计 压力铸造金属液充型时要求型腔中的气体和混有较多气泡和氧化 碎渣的金属浆液派出型腔之外，以保证铸件的内部质量，故需要在压 铸型上设置排溢系统。 （1）压铸型排气 压铸型的排气可利用分型面间隙、离心铸造格零件间的配合间隙（如顶杆、 型芯与镶块上相应孔洞间的配合间隙）排气，但这些间隙太小，不能 满足快速压射时的型腔排气要求，一般都必须在一个半型（动型或定 型）的分型面上设置排气槽。排气槽的深度比金属型铸型上的要小得 多。 （2）压铸型的溢流槽 溢流槽是压铸型排溢系统中的溢流元件，它设置在铸型一个半型 （动型或定型）的分型面上，沿型腔的边缘，与型腔之间有溢流口相 连，一般在溢流槽的外侧还有排气槽。
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